使い捨てトロカールの精密製造プロセスを解読する

Jul 02, 2026

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医療用ステンレス鋼の旋削加工から電解研磨、射出成形組立まで

高品質のディス-可動トロカールアプリ「単なる消耗品」と思われがちですが、実際には製造プロセスチェーンに非常に厳しい要件を課します。典型的な金属/プラスチック複合使い捨てトロカールを例にとると、その完全な製造プロセスには、原材料の選択→精密ステンレス鋼管旋削→バリ取り→電解研磨→超音波洗浄→プラスチック射出成形(カニューレ本体/シールバルブ/ハンドル/チップ)→組み立て→リークテスト→EO滅菌→梱包が含まれます。各段階には明示的な品質管理チェックポイントがあります。

① 材料の選定

カニューレは主に ASTM A269/A270 規格の 304 または 316L ステンレス鋼シームレス チューブを使用しており、内面 Ra が 0.4 μm 以下でスケールがないことが必要です。ハイエンド製品では、特別な機能部品に L605 コバルト-クロム合金または Ni-Ti 形状記憶合金が使用されています。プラスチック部品の材質: ABS (剛性ハンドルハウジング)、ナイロン/PA66 (ねじ付き外側シース固定)、シリコン (自動閉鎖ダックビルシール、ショア硬度 40~60A)、ポリカーボネート/Makrolon 2458 または Lexan HP1 (光学透明チップ、USP クラス VI 生体適合性認証が必要)。

② スライド主軸スイス-型旋盤(スイス旋盤)加工

チューブを所定の長さに切断した後、シチズン Cincom L12-1M7 クラスのスイス旋盤に装着し、両端の小穴加工、外径仕上げ、面取り、位置決め溝加工を 1 回のクランプで完了します。重要な管理点: 両端の穴のバリ 0.01 インチ (≈ 0.25 mm) 以下。これを超えると、内視鏡に傷を付けたり、微小組織に損傷を与えたりする可能性があります。機械は最小量潤滑 (MQL) およびブラシバリ取りステーションと同期しており、CPK 1.33 以上で旋削とバリ取りを統合します。

③電解研磨

電気化学的溶解により、表面の金属がマイクロメートル単位で除去され、表面を不動態化しながら微小な山と谷が除去され、ステンレス鋼の Ra が 0.2 μm 以下に減少し、鏡面のような仕上げが得られます。-このステップは、耐食性を高め、組織の接着を軽減するために重要です。パラメータ制御: 温度、電流密度、酸比 (リン酸 + 硫酸系)。過剰な電解研磨は寸法の偏差を引き起こします。残留酸を除去するには、完全な脱イオン水ですすぐ必要があります。

④超音波洗浄

40 kHz の高周波キャビテーションが、チューブ内の微小な破片、切削液の残留物、研磨剤を除去します。-マルチタンクの進行: アルカリ洗浄→すすぎ→純水すすぎ→最終すすぎ。最終タンクの導電率を監視して清浄度を確認します。これは、「鋼管内の異物」に関する顧客の苦情を防止する中心的なプロセスであり、通常は手動による目視または内視鏡によるランダム検査によって補完されます。

⑤ 精密射出成形

カニューレシェル、シーリングバルブ、透明チップは同時に成形されます。光学チップの金型温度は厳密に管理されており (± 2 度)、光透過の均一性に影響を与えるヒケ、気泡、流れ線を防ぎます。シリコーン シーリング バルブは主に液状シリコーン ゴム (LSR) 射出成形を使用しており、二次熱硬化が必要です。金型は DFM 解析を受け、抜き勾配と通気性を確保します。

⑥ 組み立てとテスト

自動または半自動の組立ラインでは、シール部品、サークリップ、注入タップを圧入します。{0}各バッチは、気密性試験 (15 mmHg まで膨張、30 秒以上保持、圧力降下 1 mmHg 以下)、挿入/抜去力試験 (標準 5 mm の器具抵抗範囲)、落下強度およびねじり強度のためにサンプリングされます。外観の傷や汚れは 100% または AQL{8}} ベースの検査を受けます(MIL{9}}STD-105E または GB/T 2828 を参照)。

⑦ 滅菌及び包装

タイベック/PE 複合ブリスター包装、EO 滅菌または Co-60 照射、無菌保証レベル (SAL)=10⁻⁶。サンプルは、無菌性/EO 残留物/バイオバーデン試験のために保存されます。保存期間は通常 3 ~ 5 年です。

品質システム全体は ISO 13485 に基づいて運用されており、主要なプロセス (電解研磨パラメーター、射出成形プロセスウィンドウ、滅菌量) では IQ/OQ/PQ 検証が必要です。これにより、プロの OEM メーカーとローエンドのワークショップが正確に区別されます。-

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